خدمات شکل دهی فلزات (فرمینگ)

فرمینگ یا شکل‌دهی فلزات در حقیقت فرآیندی است که در آن فلزات به اندازه‌‌ها و شکل‌های دلخواه تبدیل می‌شوند؛ این امر موجب شده قطعات مختلف با اشکال و ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی متنوع تولید شود. خدمات شکل دهی فلزات باتوجه به نیاز صنایع ارائه می‌شود و موجب افزایش استحکام، مقاومت فیزیکی و همچنین تنوع قطعات تولیدی شده است.

برای مشاوره در رابطه با خدمات فرمینگ میتوانید با ما تماس بگیرید یا یکی از فرم‌های داخل این صفحه را پر کنید.

خدمات شکل دهی فلزات

روش‌ های شکل ‌دهی فلزات

فرمینگ (شکل دهی) فلزات به دو دسته کلی شکل‌دهی توده‌ای و ورق‌کاری تقسیم می‌شود که هر کدام از این دسته‌ها تغییرات خاصی بر روی قطعات فلزی ایجاد می‌کنند. در روش‌های شکل‌دهی توده‌ای، فرایند تغییر شکل بیشتر با اعمال فشار یا کشش انجام می‌شود. در روش‌های ورقکاری، تغییر شکل بیشتر با فرآیندهای ساده‌تر انجام می‌شود که نیاز نیست فرم ماده به‌صورت کلی تغییر کند. روش‌های شکل دهی فلزات عبارتند از:

شکل دهی فلزات توسط آهنگری

خدمات شکل دهی فلزات چیست؟

شکل دهی یا فرم دهی فلزات، فرآیندی است که طی آن، فلزات با کمک گرفتن از نیروهای مکانیکی به ابعاد و شکل‌های جدید با خواص بهینه تبدیل می‌شوند. این عملیات نقش بسیار مهمی در صنایع مختلف داشته و منجر به تولید قطعات و محصولات متنوعی می‌شود.

در این روش مواد اولیه‌ای نظیر شمش و اسلب به انواع مختلف مقاطع فولادی نظیر میلگرد، تیرآهن، نبشی و غیره تغییر شکل می‌یابند.

چرا نیاز به فرمینگ فلزات داریم؟

فلزات معمولا شکل خاصی ندارند، در حالیکه شکل‌دهی آن‌ها به دلایل متعددی در صنایع مختلف ضرورت دارد. صنایع فلزات را با اشکال مختلف نیاز دارند و باید قطعات با ابعاد و طرح‌های مورد استفاده در محصولات آنها، تغییر شکل یابند. علاوه‌براین، شکل‌دهی فلزات موجب افزایش استحکام و خواص فیزیکی آن‌ها شده و برای کاربردهای خاص استحکام و سختی این قطعات تقویت می‌شود.

 یکی دیگر از دلایل مهم که نیاز به این عملیات را آشکار می‌سازد، کاهش ضایعات مواد است. روش‌های مختلف شکل‌دهی، قطعات را با دقت بالا تولید کرده و ضایعات مواد را به حداقل می‌رساند. علاوه‌بر موارد فوق، تولید قطعات پیچیده، بهبود پرداخت سطح فلزات، امکان تولید انبوه، کاهش هزینه‌های تولید و همچنین تولید قطعات با خواص ویژه، از مزایای این عملیات محسوب می‌شوند. در واقع شکل‌دهی فلزات فرآیندی ضروری برای تولید قطعات فلزی با کیفیت بالا، استحکام مناسب و هزینه‌های تولید پایین است.

یکی از اصلی‌ترین ویژگی‌های فلزات، توانایی تغییر شکل دائمی آن‌ها است. فرآیند شکل دهی فلزات از جمله مهم‌ترین بخش‌های تولید یک محصول  به شمار می‌رود. تولید سیم، تیرآهن، ورق، لوله، میلگرد، مفتول و به طور کلی این عملیات، از کاربردهای این علم محسوب می‌شود. در این فرآیند فلز مورد پردازش، برای این‌ که به شکل هندسی مطلوب تبدیل شود، به صورت پلاستیکی تغییر شکل داده می‌شود.

 در حال حاضر فرمینگ فلزات و آشنا شدن با انواع آن‌ها برای تولید و ساخت قطعات فلزی مختلف در صنعت بسیار مهم است. بنابراین شناخت هر چه بیشتر و دقیق‌تر آن، صنعت‌گران را به سمت تولید محصولات با‌کیفیت هدایت می‌کند.

فرم مشاوره خدمات شکل دهی فلزات

برای درخواست تماس از طرف شرکت و مشاوره فرم زیر را پر نمایید.

متغیرهای تاثیر گذار بر فرایند شکل دهی فلزات

این عملیات تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار می‌گیرد که در ادامه به برخی از آن‌ها اشاره می‌کنیم:

انتخاب ماده اولیه

انتخاب نوع مواد اولیه و همچنین خواص مکانیکی آن می‌تواند تاثیر بسزایی بر روی فرآیند مورد نظر داشته باشد.

دمای اولیه

با توجه به این موضوع که اکثر خواص مواد به میزان افزایش دما تغییر می‌کنند، موفقیت یا شکست فرآیند شکل دهی به نوع انتخاب و همچنین کنترل دما بستگی دارد.

ماهیت جریان مواد

در عملیات شکل دهی عموما قالب و ابزار بر سطح ماده فشار و نیرو وارد کرده و حرکت سطح بیرونی مواد را کنترل می‌کند. اگرچه رسیدن به شکل دلخواه هدف اصلی این فرآیندهاست، اما چگونگی سیلان یا جریان داخلی ماده نیز بسیار حائز اهمیت است. تغییر شکل داخلی ماده یا چگونگی جریان به ویژگی‌های ماده مورد استفاده و نوع فرآیند بستگی دارد.

انتخاب شکل هندسی قطعه اولیه

شکل هندسی قطعه ممکن است به وسیله فرآیندهای قبلی تعیین شود یا با توجه به انواع مختلف شکل‌های موجود، توسط مهندسین طراح انتخاب شود. همچنین ملاحظات و مسائل اقتصادی نیز در این امر دخیل هستند.

شکل هندسی ابزار یا قالب

انتخاب شکل ابزار و قالب از اهمیت بالایی برخوردار است و شامل جنبه‌های مختلفی از قبیل شعاع خمکاری در فرایند ورق کاری، قطر غلتک در نورد، کشش سیم یا زاویه اکستروژن در فرایند اکستروژن است. پس با توجه به اینکه ابزار، عامل کنترل فرم دهی فلز از شکل اولیه تا محصول نهایی بوده، در نتیجه شکست یا موفقیت این فرآیند اساسا به شکل هندسی ابزار بستگی دارد.

علاوه بر موارد ذکر شده متغیرهای دیگری نظیر روان سازی، سرعت کار، میزان تغییر شکل، دمای خروجی، دقت و پرداخت سطح نیز بر روی فرآیند شکل دهی تاثیر دارند.

انواع شکل دهی فلزات

هزینه شکل دهی فلزات

فرایندهای ساده نظیر برش و خمکاری نسبت به فرآیندهای پیچیده‌تر نظیر اکستروژن و فورج هزینه کمتری دارند. قطعات فلزی با ابعاد بزرگتر معمولا هزینه بیشتری نسبت به قطعات ساده با هندسه آسان متحمل می‌شوند. هزینه شکل دهی فلزات در واقع به عوامل متعددی بستگی دارد:

جنس فلز اولیه
ابعاد مورد نظر
استحکام فلز اولیه
جنس و ویژگی‌های قالب
نوع فرایند شکل دهی
حجم تولید
کیفیت سطح
و ...

همگی از عوامل تاثیر گذار در هزینه فرمینگ هستند. پس نمی‌توان به طور قطع یک رقم ثابت برای هزینه تغییر شکل فلزات تعیین کرد. برای اطلاع دقیق از هزینه، میتوانید با شرکت پی آرسس تماس بگیرید.

فرم مشاوره رایگان

جهت مشاوره رایگان و اطلاع از تمام خدمات ما، فرم را پر کنید.

دستگاه شکل دهی فلزات

دستگاه‌های فرمینگ فلزات در صنایع تولیدی، ابزارهای بسیار حیاتی هستند. این دستگاه‌ها فلزات را به اندازه‌‌ها و اشکال مختلف تبدیل کرده و با اعمال فشار و نیرو، فلزات را تغییر شکل داده و محصولات متنوعی را تولید می‌کنند. برخی از دستگاه‌های شکل‌دهی فلزات عبارتنداز:

دستگاه‌های نورد: دستگاه‌ نورد در دو نوع نورد گرم و نورد سرد برای تولید قطعات مختلف وارد صنعت شکل‌دهی فلزات شده هست. دستگاه نورد گرم برای کاهش ضخامت ورق‌ها، تولید میلگرد، تیرآهن و سایر مقاطع طویل به کار می‌رود. دستگاه نورد سرد نیز برای تولید ورق‌های نازک با دقتدبالا و پرداخت سطح مناسب استفاده می‌شود.

دستگاه‌های پرس: دستگاه‌های پرس شامل دستگاه‌ پرس مکانیکی و هیدرولیکی می‌شود. پرس مکانیکی معمولا برای عملیات‌هایی مانند خدمات برشکاری، خمکاری، خدمات سوراخکاری و فرم‌دهی عمیق به کار می‌رود. پرس‌های هیدرولیکی نیز برای عملیات‌هایی که نیاز به نیروی زیاد و دقت بالا دارند، مانند فورج و شکل‌دهی قطعات بزرگ استفاده می‌شوند.

دستگاه‌های فورج: دستگاه فورج با اعمال ضربه و فشار موجب تغییر شکل فلز می‌شود. این دستگاه برای تولید قطعاتی با استحکام بالا و ساختار داخلی مناسب، مانند قطعات خودرو و هواپیما، کاربرد دارد.

دستگاه‌های کشش: یکی دیگر از دستگاه‌های این نوع عملیات، دستگاه کشش است که برای تولید سیم، لوله و سایر مقاطع طویل با سطح مقطع ثابت به کار می‌رود. در این روش، فلز از داخل قالب‌های مخصوص کشیده می‌شود تا به شکل نورد نظر دست پیدا کند.

دستگاه‌های خمکاری: دستگاه پرس برک و رول فرمینگ از این دسته هستند که برای خم کردن ورق‌های فلزی به زوایای مختلف و تولید مقاطع طویل با شکل‌های پیچیده مانند پروفیل‌های ساختمانی به کار می‌روند.

دستگاه اکستروژن: این دستگاه نیز برای فرمینگ فلزات استفاده می‌شود و برای تولید لوله و پروفیل کاربرد دارد.

انتخاب هریک از ابن دستگاه‌ها برای شکل‌دهی فلزات، به عوامل مختلفی نظیر نوع فلز، شکل و اندازه قطعه و همچنین میران تولید بستگی دارد.

جمع بندی

نورد گرم و سرد، خمکاری، برشکاری، کشش و غیره، از روش‌هایی هستند که در فرآیند شکل‌دهی فلزات نقش مهمی را ایفا می‌کنند.

ما در این مطلب سعی کردیم به خدمات شکل دهی فلزات و انواع روش‌ها اشاره کنیم. اگر شما سفارش خاصی در این حوزه دارید، می‌توانید با مشاورین ما در ارتباط باشید و با مناسب‌ترین قیمت از باکیفیت‌ترین خدمات بهره‌مند شوید.